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PSA Peugeot-Citroën

Description

Quelques données et chiffres de PSA et notamment de l'usine de Mulhouse.

Le groupe PSA

PSA Peugeot Citroën est un grand groupe automobile mondial. Il est présent avec ses marques généralistes Peugeot et Citroën dans plus de 140 pays avec près de 3 300 000 véhicules vendus en 2002, ce qui représente 5,8 % de part de marché mondial. Actuellement, PSA Peugeot Citroën se positionne comme le 2ème constructeur automobile européen, avec ses 15,5% de part de marché. L'entreprise réalise en 2002 un chiffre d'affaires supérieur à 54 400 millions d'euros pour un résultat net d'environ 1,7 milliard d'euros, grâce au travail et aux compétences de 198 600 hommes et femmes. Malgré sa large ouverture à l'international, le groupe PSA a su rester fidèle à ses racines, en conservant des sites de production localisés dans l'Est de la France comme par exemple celui de Mulhouse.

Le site de production de Mulhouse

Implanté au milieu de la forêt alsacienne, le site PSA de Mulhouse est en charge de produire les modèles de la plate-forme 2 (Peugeot 206, Peugeot 206 CC et Peugeot 307) avec tous les types de motorisations, ce qui constitue un volume de production pour 2002 de 470 700 véhicules (53% en Peugeot 307, 26% en Peugeot 206 berlines et 21% en Peugeot 206 CC). Ainsi, les 13.000 employés du site contribuent à la production de 62% des véhicules de la plate-forme 2 du groupe. Outre son activité de production automobile (emboutissage, ferrage, peinture, montage), Mulhouse inclut également des usines "mécanique et bruts" (mécanique, fonderie, outillage et forge). Sur deux lignes de production, sortent indifféremment tous les modèles, à raison de 1664 voitures par jour. Dans le secteur de la forge, le site réalise des pièces standard qui seront acheminées vers d'autres sites de production. Cependant, nous n'avons pu accéder, pour des raisons de sécurité, aux usines de forge. Notre visite s'est ainsi limitée au seul secteur d'assemblage.

La visite

La journée que nous avons passée au sein de l'usine PSA Peugeot Citroën de Mulhouse peut se décomposer en deux temps. Pendant la matinée, nous avons participé à une visite du site, en particulier des usines d'emboutissage et d'assemblage. Les usines de forge, très bruyantes et dans lesquelles règne une chaleur inhabituelle, ainsi que les usines de peinture, assez peu pratiques à visiter du fait des processus chimiques employés, n'ont pas fait l'objet de cette découverte. La seconde partie de notre journée a consisté en une présentation de la politique managériale du groupe PSA et son application au sein du site alsacien.

Fabriquer une automobile

La fabrication d'une automobile est très complexe. En effet, elle relève d'une alchimie subtile entre les hommes, les process, les exigences de qualité et de respect de l'environnement, afin d'aboutir à ce qu'attend chaque client. Ainsi, on peut distinguer plusieurs étapes :

* En premier lieu, nous avons affaire à l'emboutissage : livrée sous forme de rouleaux, la tôle d'acier est d'abord découpée en plaques, ou « flans », avant de passer dans les lignes d'emboutissage. Là prennent forme toutes les pièces qui constitueront la caisse du véhicule : côtés, plancher, ailes, portières...En voici les principales étapes :

• Déroulage des bobines : les bobines de tôle galvanisée de différentes tailles et de différentes épaisseurs sont déchargées des camions et acheminées par pont roulant jusqu'à la zone de stockage.
• Découpage des flans : le ruban métallique est découpé par cisaillage en flans, acheminés sur la ligne d'emboutissage.
• Emboutissage des flans : chaque flan est déposé en début de ligne avant de subir une première déformation sur une presse double effet, puis des opérations de reprise sur des presses simple effet ou à transfert par ventouses.

* Puis, vient le ferrage : les tôles issues de l'atelier d'emboutissage forment un puzzle qu'il reste maintenant à assembler pour constituer la « caisse en blanc », prête à peindre. C'est dans cet atelier très robotisé que démarre véritablement la ligne de production. De manière plus détaillée, le ferrage se décompose en les opérations qui suivent :

• Assemblage de l'armature : les mobiles de manutention passent entre des robots de soudure qui assemblent les planchers avant et arrière de l'unité pour former la base roulante et rigidifier le soubassement.
• Assemblage des côtés de caisse : les robots chargent les côtés de caisse disponibles en bord de ligne et les agrafent sur le soubassement. En parallèle, les sous-ensembles complémentaires ainsi que la finition sont réalisés par des opérateurs dans des secteurs annexes.
• Conformateur géométrique : un conformateur géométrique maintient les pièces en position pendant que les robots réalisent les premiers points de soudure.
• Assemblage de la caisse : l'armature de caisse continue d'être soudée et est complémentée par le pavillon, les ailes et les ouvrants (portes, capot, volet arrière) avant d'être contrôlée. Les caisses en blanc sont ensuite expédiées par convoyeurs vers l'atelier de peinture.

* Ensuite, intervient l'étape de peinture : la caisse en blanc reçoit d'abord un revêtement anti-corrosion complété par des cordons d'étanchéité. La caisse reçoit ensuite une couche de peinture dite « d'apprêt », sur laquelle est déposée la couche de laque qui donne au véhicule sa couleur définitive. Le processus de peinture est très minutieux.

• Classement des caisses : à leur arrivée, les caisses en blanc sont classées par rafales de couleurs (regroupées par grandes familles de teintes).
• Traitement des caisses : les caisses sont ensuite lavées et dégraissées puis immergées dans différents bains qui utilisent un procédé électrolytique pour recouvrir chaque partie de la tôle d'une couche de phosphate de zinc (cataphorèse et phosphatation). Ils apportent une première protection et permettent un meilleur accrochage des couches suivantes. Après ce premier traitement, les caisses sont rincées et séchées dans une étuve à 140/180 degrés.
• Pose des cordons d'étanchéité : les caisses ainsi traitées passent entre des opérateurs qui déposent des cordons de mastic sur les jonctions de tôle, pour empêcher l'eau, les odeurs et la poussière d'entrer à l'intérieur de l'habitacle. L'amélioration de ces protections permet d'assurer au client une garantie anticorrosion de douze ans. Certaines parties de la tôle seront également insonorisées.
• Anti-gravillonnage : l'anti-gravillonnage, déposé par des robots et des opérateurs, contribue à parfaire l'étanchéité de la caisse et protège le dessous, particulièrement exposé aux projections et à la corrosion. Après un nouveau passage en étuve, (14 minutes à 170 degrés), les caisses sont poncées manuellement pour éliminer tout grain.
• Pose des apprêts : un système de peinture automatique par bols électrostatiques dépose l'apprêt sur les caisses dans des cabines spécifiques. Les apprêts peuvent être choisis parmi trois teintes en fonction de la couleur finale du véhicule, ce qui permet de réduire sensiblement les effets visuels du gravillonnage. Après une cuisson en étuve à 140 degrés, les carrosseries sont envoyées en cabines de laques.
• Pistolage des laques : le même procédé de bols électrostatiques est utilisé pour la pose de la base et du vernis. Des opérateurs assurent les finitions. La carrosserie ainsi peinte est ensuite essuyée à la plume (d'émeu et d'autruche) puis passe en étuve (20 minutes à 140 degrés). Les bases colorées apportent à la carrosserie sa teinte définitive et le vernis, son aspect final.
• Ponçage, essuyages et contrôle d'aspect : tout au long de la ligne, la caisse subit plusieurs passages en étuves et plusieurs essuyages et contrôles d'aspect où les éventuelles traces, aspérités, seront détectées et corrigées. En fin de ligne, un ultime contrôle visuel permet d'assurer que la peinture est parfaitement homogène.

* Puis, une des étapes les plus impressionnantes de par sa coordination : le montage carrosserie : après le démontage des ouvrants pour faciliter le montage, la caisse peinte reçoit successivement tous les équipements du véhicule : habillages, sellerie, circuits électriques, vitrages et bien entendu éléments mécaniques (moteur, boîte de vitesse...) produits sur un autre site.

• Repérage des caisses : à l'entrée de la caisse dans l'atelier, les carrosseries peintes sont repérées par un numéro de lancement. Une fiche d'affectation véhicule (FAV) est éditée pour chaque caisse et la suit le long des opérations pour indiquer les pièces à monter. Chaque module complémentaire lancé en parallèle (moteur, poste de conduite...), est également doté de cette fiche.
• Démontage des portes : les portes sont démontées (pour notamment faciliter les opérations à l'intérieur des véhicules) et partent sur une ligne parallèle pour y être préparées. Le montage débute par la pose des faisceaux électriques.
• Pose de la planche de bord : la planche de bord, assemblée sur une ligne parallèle, rejoint la caisse. Pour faciliter la pose, la manipulation et la pose sont assistées par un robot.
• Pose du pare-brise : désormais, la pose des vitrages principaux (pare-brise et lunettes arrière) est assurée par collage direct. L'opération est assistée par un robot, toujours pour faciliter les manipulations.
• Coiffage : les organes mécaniques (bloc motopropulseur, trains roulants, boîte de vitesse, etc.) en provenance des sites spécialisés (forges, assemblage mécanique...), sont livrés et préparés hors ligne et rejoignent le flux pour être montés sur la caisse.
• Habillage de la caisse : la caisse continue d'être équipée avec les roues (montées, gonflées et équilibrées), le volant, les pare-chocs, les sièges (préalablement livrés et préparés sur une ligne parallèle).
• Montage des portes : les portes, une fois préparées (pose des vitres, des renforts, etc.), rejoignent leur caisse d'origine en fin de ligne de montage.

* Enfin, avant d'être livré au client, il faut vérifier que le véhicule ne présente pas le moindre défaut. Cela relève du contrôle : le véhicule subit d'abord un contrôle complet de ses équipements électroniques (réglage des phares, vérification du fonctionnement des voyants, systèmes d'alerte, de sécurité, de confort...). Les véhicules déclarés conformes sont ensuite testés sur bancs de roulage ou sur pistes pour vérifier le bon comportement de tous les organes mécaniques. A chacune de ces étapes, les éventuels défauts sont aussitôt corrigés et leur origine identifiée.

• Banc de roulage : avant d'être préparées pour la livraison, les voitures sont contrôlées minutieusement sur des bancs de roulage, voire sur pistes.
• Expédition : une fois contrôlés, les véhicules sont chargés sur des remorques ou des wagons de chemin de fer, en fonction de leur destination.