Généralité | Le facteur humain | Le management dans l'entreprise | Interviews
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Comment améliorer la productivité des équipements par la Maintenance Productive Totale ?
Objectifs.
La TPM (Total Productivity Management) a pour objectif d'amener les équipements à leur rendement global maximum, sur toute la durée de leur vie en faisant participer touts les divisions de l'entreprise et en associant tous les niveaux hiérarchiques.
C'est un système permettant l'intégration des efforts des différents services de l'entreprise vers l'obtention, le maintien et l'amélioration de l'efficacité réelle des équipements.
Axes de la TPM.
Les axes de la TPM sont :
- L'améliorations des rendements
- L'auto maintenance
- La qualité par la maîtrise des équipements
- La maintenance d'expert
- La maintenance à la conception
- L'hygiène et la sécurité
- La productivité dans les bureaux
- La formation et la reconnaissance des compétences
Pourquoi utiliser la TPM ?
Tout d'abord, la TPM permet de se démarquer de la concurrence avec les mêmes équipements. Elle permet aussi de réduire les coûts d'investissement. La TPM aide à tendre vers le zéros défaut et l'automatisation des processus. Elle est la suite de démarches qualité totale.
Vers où nous amène la TPM ?
La TPM permet d'améliorer la productivité de l'entreprise en impliquant le personnel par rapport au équipement. Elle permet ainsi une meilleure utilisation du potentiel maintenance et augmente la compétence du personnel de production. Enfin, elle définit et fait respecter le standard de conduite d'installation.
Le taux de rendement synthétique : TRS.
Définitions :
- Le temps d'ouverture est le temps pendant lequel l'équipement aurait pu fonctionner.
- Le temps brut est le temps d'ouverture moins les arrêts identifiés.
- Le temps net est le temps qui aurait été nécessaire pour fabriquer les pièces si l'on avait respecté la cadence normale.
- Le temps utile est le temps pendant lequel la machine à fabriquer des pièces bonnes à la cadence normale.
Les indicateurs associés sont :
- MTBF : Mean Time Between Failure : temps moyen séparant deux pannes.
- MTTR : Mean Time To Repair : temps moyen de réparation.
L'efficacité des équipements : les actions
- Remise à niveau de l'équipement
- Mesure du TRG (Taux de Rendement Global : maintenance, changement de série, organisation, ralentissement, qualité)
- Collecte des informations (pertes de TRG)
- Hiérarchisation des pertes (analyse ABC)
- Diagnostics et analyse
- Proposition et mise en oeuvre d'actions d'amélioration
Il faut se fixer un programme d'actions prioritaires.
La maintenance totale ne traite pas seulement les pannes, elle s'attaque à toutes les pertes de l'installation.
fficacité des équipements : les moyens.
système de communication
- Implication des acteurs
- Formations / compréhension de la finalité
- Mise à disposition d'outils et méthodes
- Allocation de ressources : personnel et budget
L'efficacité des équipements : des outils.
- Le 5S
- Le SMED
- L'analyse physique des phénomène mécaniques
Les 5S.
Le 5S est une méthode japonaise : SEIRI, SEITON, SEIKETSU, SEISO, SHITSUKE.
Ce qui signifie en français :
- Débarrasser : Supprimer tout ce qui est inutile sur l'espace de travail et son environnement.
- Ranger : Trouver la bonne place pour chaque chose.
- Tenir propre : Rendre le poste de travail propre et le garder en l'état.
- Standardiser : Définir des règles, visualiser le progrès.
- Impliquer : Respecter les règles établies et progresser sans cesse, organiser le progrès.
Les 5S permettent de progresser dans les trois espaces : l'espace mental, social et physique.
Ils représentent la base de l'efficacité car ils représentent un facteur de cohésion, un territoire (espace autonomisant), une taille, une animation (réunions hebdomadaires, système de suggestions), un savoir faire (prise en charge des actions, partage des savoir faire), une stabilité et une intégration ( maillage, liaisons entre les fonctions).
Le SMED : Single Minute Exchange of Dies, un changement de série qui s'exprime en moins de 10 minutes.
Le SMED est un cycle en quatre étapes :
- Identifier : répertorier les opérations actuellement faites en interne (éventuellement en externe) et les identifier.
- Extraire : passer des opérations « naturellement externes » en externe, en améliorant la préparation et en s'organisant.
- Convertir : transformer des opérations internes en externes en anticipant le changement (solutions « techniques »).
- Réduire : optimiser les opérations internes puis externes.
Analyse physique des phénomènes.
L'analyse physique des phénomènes consiste à :
- Rectifier les défauts mineurs Pièces et équipement : l'objectif de cette étape est de réduire la variabilité, de recenser les pièces en contact avec le produits, de définir l'état de référence, de mesurer l'état actuel et d'établir des actions curatives.
- Fixer des conditions fondamentales de fonctionnement (lubrification, nettoyage) : s'assurer que l'on utilise l'équipement dans les conditions fondamentales de fonctionnement
- Déterminer des modes opératoires (réglage, changement de série...) : définir un mode opératoire commune pour réduire la variabilité
- Analyser la physique des phénomènes :
l'objectif de cette étape est de définir le
phénomène, d'expliquer le phénomène selon
des principes physiques, de recenser les causes de l'apparition des
phénomènes physiques et de recenser l'état du
produit, des pièces, des modes opératoires qui produisent
les causes nécessaires à l'apparition du
phénomène physique.
L'analyse physique des phénomènes c'est donc bien définir le problème technique. (Etat -> Cause -> Principe physique -> Phénomène) - Etudier les conditions optimum : suppressions des quasi-anomalies, définition et mise en oeuvre des conditions optimales
- Réviser la conception : correction des faiblesses de l'installation. Les conseils à suivre sont les suivants :
- Ne pas franchir les étapes sinon construction sur du sable
- Procéder dans chaque étapes par approches successives
- Si le défaut disparaît après une étape, il faut s'arrêter à cette étape
- En parallèle, il faut mettre en oeuvre un système de détection
- S'attaquer à des problèmes communs à plusieurs produits
L'auto- maintenance.
L'auto maintenance : les objectifs
- Réalisation d'une partie de la maintenance par le personnel d'exploitation pour réduire le temps d'arrêt , et améliorer l'efficience des experts maintenance
- Appropriation des installations par le personnel d'exploitation
- Prévention des détériorations
L'auto maintenance : la philosophie et les actions
L'opérateur protège lui-même sa propre machine :
- Inspection quotidienne
- Graissage
- Changement et réparations des pièces
- Découverte précoce des anomalies
- Vérification de la précision
1. Nettoyage / inspection
Elimination simultanée des petits déchets et des saletés, graissage et resserrage, découverte des anomalies sur les machines principales et remise en état. Définition de l'état idéal. Pose d'étiquettes.
2. Mesures contre les sources de salissures et pour faciliter l'accès
Suppression des sources des salissures, prévention des projections, améliorations des accès difficiles pour nettoyer et graisser afin de réduire le temps nécessaire au nettoyage et au graissage :
- Trouver les causes de salissures
- Minimiser et confiner les surfaces salies
- Faire des améliorations pour faciliter le nettoyage
- Améliorer les capots et les trappes pour faciliter l'inspection
3. Elaboration des standards de nettoyage et de graissage
Etablissement des standards opératoires pour procéder en un temps minimum au nettoyage, graissage, serrage (il est nécessaire d'indiquer les planning à respecter régulièrement et quotidiennement).
Conserver l'état où elle devrait être
Compréhension du pourquoi.
4. Inspection générale
Formation aux techniques d'inspection et de détection des micro défauts des machines, pratique de l'inspection générale et de la remise en état
Connaissance du fonctionnement
Amélioration de la signalétique
5. Inspection autonome
Etablissement des fiches de vérification de l'inspection autonome et mise en pratique
Révision des standards d'inspection avec l'établissement du calendrier annuel de maintenance d'expert.
6. Déroulement
- Ma liste des points à effectuer
- La liste est hiérarchisée
- Les formations minutes sont validées
- Le Kit Auto Maintenance est en place
- La formation est validée
- La période de test est validée
- Le poste est en délégation Auto Maintenance.
La documentation visuelle : analyse d'un mode opératoire
La succession des phases associées au points clés ( et quelques fois à un court justificatif de l'étape et du point clé) forme sur le papier la fiche d'instruction. Quelques principes :
- Montrer le résultat à obtenir
- Lister les éléments nécessaires
- Illustrer les propos
- Standardiser les illustrations, les pictogrammes
- Préciser, si besoin, les outils à utiliser ou les conditions d'environnement à éviter ou à respecter
La documentation visuelle : les One Point Lessons
Objectif : Développer l'autonomie du personnel par un partage ou un transfert des connaissances entre personnes d'un même service ou entre personne de différents services (Production/ Maintenance/ Méthodes/ Qualité).
Il existe différents types de One Point Lessons :
- Information sur les connaissances de base ( exemples : fonctionnement d'un vérin, programmation automate)
- « Plus jamais ça » (exemples :
étude d'une panne, de ces causes, des règles pour
éviter la récurrence)
L'animation des One Point Lessons suit les règles suivantes :
- L'animateur est la personne la plus qualifiée
- Elles ont lieux une fois par semaine et durent 15 minutes
- Les participants sont toutes les personnes concernées par groupe de 7 au maximum
Le KIT
Les points à vérifier ont été adaptés
Les points sont repérés visuellement
Les outillages sont à poste, identifiés et
repérés visuellement
Le suivi des opérations d'auto maintenance est défini
Le relevé et le traitement des anomalies est définis
Le panneau d'affichage est en place
Les formations minutes sont en place
La messagerie est définie
Les formateurs sont définis et formés
Le planning est défini
7. Maîtrise du maintien en l'état.
Capacité à élaborer des standards dans tous les domaines de la vie de l'atelier :
- Standard des flux matières
- Standard de rangement.......
Les points clés sont les suivants :
- Des machines remises à niveau pour éviter les pannes bêtes
- Des audits d'étapes pour conduire le progrès au niveau local, mesurer les acquis, connaître l'ambiance de travail, les efforts accomplis et les préoccupations.
- des machines visuelles.
8. Maintenance d'expert
Les objectifs
- Maîtriser au lieu de subir
- reconnaissance de l'agent de maintenance : du savoir faire au savoir faire faire
- recentrer le service maintenance sur ses missions d'experts : davantage de préventif, moins de correctif, être formateur de la production, participer à la conception des équipements, gérer les ressources, les stocks, les compétences
Les actions
- Système de réponse rapide aux anomalies signalées :explication, réparation, analyse
- Maintenance préventive
- Maintenance amélioratrice : pannes répétitives, amélioration de la durée de vie des équipements
Démarche
Etape 1 : Information de l'encadrement : acquérir un langage commun, les principes de la démarche, les points clés, le rôle de chacun, la visite d'étonnement
Etape 2 : choix des priorités d'actions : critères gains potentiels, adhésion du personnel, valeur d'exemple), thèmes et lieux
Etape 3 : mise en place d'une structure de coordination et d'actions
- Comité de cohérence (membre du Comité de direction, lancement, pilotage d'actions d'accompagnement, intégration dans la stratégie industriel)
- Comité de pilotage (membre du Codir, chef d projet, responsables hiérarchiques des fonctions ou zone impactés, sponsors, pilotes, pilotage à M+3)
- Groupe de travail (pluridisciplinaire et multi hiérarchique, la volonté de faire, les bras pour le faire, le lieu où le faire, le panneau d'affichage, la réunion, la leçon d'un coup d'oeil)
- Panneau d'affichage : outil de travail (constitution du groupe, objectif, indicateur de suivi, nombre de propositions émises traités, tableau d'avancement, amélioration au cas par cas, leçon d'un coup d'oeil
Etape 4 : chantiers pilotes
- Obtenir des résultats concrets et visibles, les maintenir, les améliorer
- Tester une démarche
- Points clés : tester des idées plutôt que de passer du temps en réunion, « Speak with data », cadencement dans le temps
Etape 5 : déploiement
- Actions d'accompagnement inévitable (Planning, formation)
- Structuration obligatoire (audit, label, prix,...)
- Masterplan
- Visualisation du progrès
Les actions « incontournables »
- Communication : tableau de communication par chantier, tableau de communication dans le service maintenance, réunion d'atelier, réunions d'équipe.
- Audits : d'état du chantier, et de progression sur la méthode « Maintenance totale »
Les facteurs clés de succès
- Implication de la direction
- Communication élargie sur le projet pour entretenir la motivation, le progrès doit être visible
- Méthodes pour guider chacun dans son travail
- Equipes pluridisciplinaires pour accroître la force de frappe
- Des équipements remis à niveau pour éliminer les « pannes bêtes »
- Gestion des ressources (hommes, budgets) pour assurer une réactivité par rapport aux demandes d'amélioration, et pour être crédible
- Mesure permanente des performances pour évaluer les résultats
- Audits réguliers pour maintenir l'acquis
