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PSA PEUGEOT-CITROËN

I. Le groupe PSA

PSA PEUGEOT-CITROËN, fort de ses deux marques généralistes françaises et des compétences de 200 000 hommes et femmes à travers le monde, est un groupe automobile de taille mondiale. Il est le 2 ème constructeur automobile en Europe (derrière VAG) où sa part de marché atteint 15,4 % en 2003. Présent dans plus de 140 pays dans le monde, il y a vendu 3,29 millions de véhicules en 2003 et réalise un chiffre d'affaires de 54,2 milliards d'euros, soit un résultat net de 1,5 milliard d'euros. L'objectif du groupe pour 2006 est de vendre 4 millions de véhicules et de proposer 26 modèles différents. Le groupe comprend également Banque PSA Finance dédiée au financement automobile, l'entreprise de transport et de logistique Gefco et l'équipementier automobile Faurecia.

Depuis la mise en commun des usines de montage de Peugeot et de Citroën et le lancement de la politique de plates-formes en 1998, le groupe a connu une augmentation de 50 % de sa production. Aujourd'hui, il produit environ 14 000 véhicules par jour sur plusieurs sites dans le monde (Espagne, Royaume-Uni, Brésil, Pologne,…). Malgré cette large ouverture à l'international, le groupe PSA a su rester fidèle à ses racines, en conservant des sites de production localisés en France comme par exemple celui de Rennes.

II. Le site de production de Rennes la Janais

Situé à la périphérie de Rennes, le site PSA la Janais fabrique aujourd'hui la Citroën C5 (berline et break) ainsi que la Peugeot 407 (berline et SW). Créé en 1961, le site a été choisi par le groupe pour produire les futurs modèles Peugeot et Citroën des segments moyen-supérieur et haut de gamme – plate-forme 3, initiée par la Citroën C5. En 2003, la production a été de 215 000 véhicules. Les 10 000 employés du site contribuent à la totalité de la production des 407 et des C5 vendues dans le monde. Sur deux lignes de production sortent indifféremment tous les modèles, à raison de 1100 véhicules par jour en moyenne (soit un véhicule toutes les minutes). L'usine de Rennes est un terminal et a principalement une activité de production automobile qui comporte 4 grands secteurs: emboutissage, ferrage, peinture et montage. Depuis 1961, le site de Rennes a fabriqué plus de 10 millions de véhicules tous modèles confondus. Ce score témoigne du savoir-faire existant sur ce site et également de son importance sur un plan stratégique. Une usine de l'équipementier automobile Faurecia, filiale de PSA, est installée à proximité du site de production pour limiter les transports et les délais d'attente des pièces.

407 C5

1. La visite

La visite a eu lieu le vendredi toute la journée et s'est déroulée en deux temps. Pendant la matinée, nous avons visité les différents secteurs de l'usine : l'emboutissage, le ferrage et le montage. Pour des raisons techniques et de sécurité, nous n'avons pas pu visiter les ateliers de peinture. Durant la deuxième partie de la journée, un ancien élève des Ponts et Chaussées, organisateur de la visite et actuellement ingénieur de production sur le site de Rennes, nous a fait une présentation générale du groupe : objectifs, marchés, politique de recrutement, intégration dans le groupe… Ensuite, il nous a fait part de son expérience en tant que responsable d'unité dans l'usine de Rennes au niveau des ateliers de peinture. Il a également expliqué quelles étaient les tâches et les responsabilités d'un ingénieur de production au niveau de la politique managériale (management des hommes, respect des critères de qualité,…).

2. Comment fabrique-t-on une automobile ?

La fabrication d'une automobile est très complexe. En effet, elle relève d'une alchimie subtile entre les hommes, les process, les exigences de qualité et de respect de l'environnement, afin d'aboutir à ce qu'attend chaque client. Ainsi, on peut distinguer plusieurs étapes :

•  En premier lieu, nous avons affaire à l' emboutissage : livrée sous forme de rouleaux, la tôle d'acier est d'abord découpée en plaques, ou « flans », avant de passer dans les lignes d'emboutissage. Là prennent forme toutes les pièces qui constitueront la caisse du véhicule : côtés, plancher, ailes, portières... En voici les principales étapes :

• Déroulage des bobines : les bobines de tôle galvanisée de différentes tailles et de différentes épaisseurs sont déchargées des camions et acheminées par pont roulant jusqu'à la zone de stockage.
• Découpage des flans : le ruban métallique est découpé par cisaillage en flans, acheminés sur la ligne d'emboutissage.
• Emboutissage des flans : chaque flan est déposé en début de ligne avant de subir une première déformation sur une presse double effet, puis des opérations de reprise sur des presses simple effet ou à transfert par ventouses.

•  Puis, vient le ferrage : les tôles issues de l'atelier d'emboutissage forment un puzzle qu'il reste maintenant à assembler pour constituer la « caisse en blanc », prête à peindre. C'est dans cet atelier très robotisé que démarre véritablement la ligne de production. De manière plus détaillée, le ferrage se décompose en les opérations qui suivent :

• Assemblage de l'armature : les mobiles de manutention passent entre des robots de soudure qui assemblent les planchers avant et arrière de l'unité pour former la base roulante et rigidifier le soubassement.
• Assemblage des côtés de caisse : les robots chargent les côtés de caisse disponibles en bord de ligne et les agrafent sur le soubassement. En parallèle, les sous-ensembles complémentaires ainsi que la finition sont réalisés par des opérateurs dans des secteurs annexes.
• Conformateur géométrique : un conformateur géométrique maintient les pièces en position pendant que les robots réalisent les premiers points de soudure.
• Assemblage de la caisse : l'armature de caisse continue d'être soudée et est complémentée par le pavillon, les ailes et les ouvrants (portes, capot, volet arrière) avant d'être contrôlée. Les caisses en blanc sont ensuite expédiées par convoyeurs vers l'atelier de peinture.

•  Ensuite, intervient l'étape de peinture : la caisse en blanc reçoit d'abord un revêtement anti-corrosion complété par des cordons d'étanchéité. La caisse reçoit ensuite une couche de peinture dite « d'apprêt », sur laquelle est déposée la couche de laque qui donne au véhicule sa couleur définitive. Le processus de peinture est très minutieux.

• Classement des caisses : à leur arrivée, les caisses en blanc sont classées par rafales de couleurs (regroupées par grandes familles de teintes).
• Traitement des caisses : les caisses sont ensuite lavées et dégraissées puis immergées dans différents bains qui utilisent un procédé électrolytique pour recouvrir chaque partie de la tôle d'une couche de phosphate de zinc (cataphorèse et phosphatation). Ils apportent une première protection et permettent un meilleur accrochage des couches suivantes. Après ce premier traitement, les caisses sont rincées et séchées dans une étuve à 140/180 degrés.
• Pose des cordons d'étanchéité : les caisses ainsi traitées passent entre des opérateurs qui déposent des cordons de mastic sur les jonctions de tôle, pour empêcher l'eau, les odeurs et la poussière d'entrer à l'intérieur de l'habitacle. L'amélioration de ces protections permet d'assurer au client une garantie anticorrosion de douze ans. Certaines parties de la tôle seront également insonorisées.
• Anti-gravillonnage : l'anti-gravillonnage, déposé par des robots et des opérateurs, contribue à parfaire l'étanchéité de la caisse et protège le dessous, particulièrement exposé aux projections et à la corrosion. Après un nouveau passage en étuve, (14 minutes à 170 degrés), les caisses sont poncées manuellement pour éliminer tout grain.
• Pose des apprêts : un système de peinture automatique par bols électrostatiques dépose l'apprêt sur les caisses dans des cabines spécifiques. Les apprêts peuvent être choisis parmi trois teintes en fonction de la couleur finale du véhicule, ce qui permet de réduire sensiblement les effets visuels du gravillonnage. Après une cuisson en étuve à 140 degrés, les carrosseries sont envoyées en cabines de laques.
• Pistolage des laques : le même procédé de bols électrostatiques est utilisé pour la pose de la base et du vernis. Des opérateurs assurent les finitions. La carrosserie ainsi peinte est ensuite essuyée à la plume (d'émeu et d'autruche) puis passe en étuve (20 minutes à 140 degrés). Les bases colorées apportent à la carrosserie sa teinte définitive et le vernis, son aspect final.
• Ponçage, essuyages et contrôle d'aspect : tout au long de la ligne, la caisse subit plusieurs passages en étuves et plusieurs essuyages et contrôles d'aspect où les éventuelles traces, aspérités, seront détectées et corrigées. En fin de ligne, un ultime contrôle visuel permet d'assurer que la peinture est parfaitement homogène.

•  Puis, une des étapes les plus impressionnantes de par sa coordination : le montage carrosserie : après le démontage des ouvrants pour faciliter le montage, la caisse peinte reçoit successivement tous les équipements du véhicule : habillages, sellerie, circuits électriques, vitrages et bien entendu éléments mécaniques (moteur, boîte de vitesse...) produits sur un autre site.

• Repérage des caisses : à l'entrée de la caisse dans l'atelier, les carrosseries peintes sont repérées par un numéro de lancement. Une fiche d'affectation véhicule (FAV) est éditée pour chaque caisse et la suit le long des opérations pour indiquer les pièces à monter. Chaque module complémentaire lancé en parallèle (moteur, poste de conduite...), est également doté de cette fiche.
• Démontage des portes : les portes sont démontées (pour notamment faciliter les opérations à l'intérieur des véhicules) et partent sur une ligne parallèle pour y être préparées. Le montage débute par la pose des faisceaux électriques.
• Pose de la planche de bord : la planche de bord, assemblée sur une ligne parallèle, rejoint la caisse. Pour faciliter la pose, la manipulation et la pose sont assistées par un robot.
• Pose du pare-brise : désormais, la pose des vitrages principaux (pare-brise et lunettes arrière) est assurée par collage direct. L'opération est assistée par un robot, toujours pour faciliter les manipulations.
• Coiffage : les organes mécaniques (bloc motopropulseur, trains roulants, boîte de vitesse, etc.) en provenance des sites spécialisés (forges, assemblage mécanique...), sont livrés et préparés hors ligne et rejoignent le flux pour être montés sur la caisse.
• Habillage de la caisse : la caisse continue d'être équipée avec les roues (montées, gonflées et équilibrées), le volant, les pare-chocs, les sièges (préalablement livrés et préparés sur une ligne parallèle).
• Montage des portes : les portes, une fois préparées (pose des vitres, des renforts, etc.), rejoignent leur caisse d'origine en fin de ligne de montage.

•  Enfin, avant d'être livré au client, il faut vérifier que le véhicule ne présente pas le moindre défaut. Cela relève du contrôle : le véhicule subit d'abord un contrôle complet de ses équipements électroniques (réglage des phares, vérification du fonctionnement des voyants, systèmes d'alerte, de sécurité, de confort...). Les véhicules déclarés conformes sont ensuite testés sur bancs de roulage ou sur pistes pour vérifier le bon comportement de tous les organes mécaniques. A chacune de ces étapes, les éventuels défauts sont aussitôt corrigés et leur origine identifiée.

• Banc de roulage : avant d'être préparées pour la livraison, les voitures sont contrôlées minutieusement sur des bancs de roulage, voire sur pistes.
• Expédition : une fois contrôlés, les véhicules sont chargés sur des remorques ou des wagons de chemin de fer, en fonction de leur destination.

Ligne de finition des 407 et des C5